【大国重器·锻造辉煌】揭秘第一重地：锻压装备如何铸就国家工业脊梁
引言
在浩瀚的工业版图上，有这样一片热土，它静默而坚韧，是国之重器的摇篮，是民族工业崛起的坚实基石——这便是被誉为“第一重地”的锻压装备制造基地。今天，让我们一同走进这片充满力量与智慧的领域，探索那些看似冰冷实则热血沸腾的锻压装备，如何在中国乃至世界的工业舞台上，留下不可磨灭的印记。
一、锻压装备：大国重器的血脉
锻压，作为金属加工的重要工艺之一，其装备不仅是制造业的“肌肉”，更是衡量一个国家工业实力的重要标志。从航空航天的精密部件，到轨道交通的巨型构件，再到能源领域的重型装备，无一不离不开锻压装备的精准塑造。在中国，随着科技的飞速发展和工业体系的不断完善，锻压装备行业正以前所未有的速度迈向高端化、智能化，成为推动中国制造向中国“智”造转变的关键力量。
二、第一重地的崛起之路
在这片被誉为“第一重地”的土地上，汇聚了众多顶尖的锻压装备制造企业。它们以创新驱动为核心，不断突破技术壁垒，研发出了一系列具有国际竞争力的产品。从万吨级水压机到智能自动化锻造线，从精密模具设计到材料热处理技术，每一项技术的突破都是对“中国制造”品质与实力的最好诠释。这些企业不仅在国内市场占据领先地位，更将目光投向全球，参与国际竞争，展现了中国锻压装备行业的强大实力。
三、锻压装备背后的故事
每一台锻压装备的背后，都凝聚着无数工程师和技术工人的智慧与汗水。他们夜以继日地工作，在无数次试验与失败中积累经验，最终将图纸上的设计变为现实。这些装备不仅承载着技术的重量，更承载着国家的期望与民族的自豪。它们见证了中国工业从跟跑到并跑，再到部分领域领跑的华丽转身，是中国工业发展历程中不可或缺的一部分。
四、展望未来：锻压装备的新篇章
面对未来，中国锻压装备行业正站在新的历史起点上。随着“中国制造2025”战略的深入实施，以及全球工业4.0浪潮的兴起，智能化、绿色化、服务化将成为行业发展的新趋势。中国锻压装备企业将继续加大研发投入，推动技术创新与产业WMS仓储管理系统的升级，努力打造更多具有自主知识产权的高端装备，为构建现代化产业体系、实现经济高质量发展贡献力量。
结语
大国重器，非一日之功；锻压装备，铸就辉煌。在这片充满希望的土地上，中国锻压装备行业正以昂扬的姿态，向着更加辉煌的明天迈进。让我们共同期待，在未来的日子里，中国锻压装备能够继续在世界舞台上绽放光彩，为中国乃至全球的工业发展贡献更多的“中国智慧”和“中国力量”。
大国重器，第一重地之锻压装备印记
中国一重聚焦主责主业
为相关工业领域提供重大技术装备
助力我国现代化工业体系建设
有力保障产业链安全稳定
专项装备广泛列装
三代、四代核电核岛及常规岛大型锻件
实现全部国产化
大型石化容器研制技术能力
居于世界领导者水平
高端冶金成套装备研发水平
达到世界领先
中国一重是国内最大的锻压装备制造企业之一，从90年代中期开始，中国一重通过合作、自主创新，开发了多连杆机械压力机，制造了国内首台12500吨自由锻造水压机等各类锻压设备，形成研产供销服一体模式，制造能力居于世界先进水平。
❖1958年8月，中央正式批准研制两台1.2万吨级水压机，其中一台安装在第一重型机器厂，以沈阳重型机器厂和第一重型机器厂为主设计制造，由二机部副部长刘鼎负责组织实施。1963年，中国一重的12500吨锻造水压机建成并投入使用，是当时我国自主研制的吨位最大的自由锻造水压机。该水压机的研制成功，解决了国内当时生产的急需，为国家大型装备的生产提供了重要条件，为国家建设作出了突出贡献，也为我国大型锻造设备的技术进步提供了宝贵的经验。
❖1974年，中国一重研制安装在西南铝加工厂的30000吨模锻水压机正式投入使用，这是我国最早的重型模锻水压机，也是当时亚洲最大的模锻装备，被誉为新中国“九大国宝”之一。当时，世界上仅有美、苏、德三国拥有此类设备，是航空、国防尖端零部件锻件生产必不可少的锻压设备。该水压机的研制成功，为保障我国重点领域材料所需和航空航天工业发展发挥了极其重要的作用，为国家建设作出了突出贡献，标志着我国大型模锻工业走上了自主发展的道路。
❖1977年，中国一重研制的8000吨热模锻压力机在第二汽车制造厂投入使用，用于锻造中型载重汽车的前梁和曲轴，这是当时国内吨位最大的热模锻压力机，截止2024年，设备仍在正常使用，产能8000吨/年。
❖1989年，中国一重为中国第一汽车制造厂设计生产的1600吨热模锻曲轴压力机是中国一重首台（套）1600吨热模锻压力机，代表了当时国内热模锻压力机的最先进水平，使我国汽车行业又向前迈出了坚实的一步。
❖1994年，中国一重研制安装在舞阳钢铁公司的25MN厚钢板压平机正式投入使用，是国内首台厚钢板矫平的专用设备，填补了国内空白。该压平机解决了厚钢板直线度、平面度差的突出问题，对提升我国厚钢板外形质量具有重大意义。
❖1998年，中国一重研制安装在吉林炭素厂的25/25MN立卧式炭素电极挤压机正式投入使用，是当时国内整体技术水平最高的炭素电极挤压机。该挤压机生产的炭素电极广泛应用于工业炼钢领域，为我国的工业发展奠定了坚实的基础。
❖2001年，中国一重研制安装在西南铝的60MN铝板拉伸机正式投入使用，是我国首台具有自主知识产权的铝合金预拉伸板生产的专用设备，填补了国内空白，打破了国外技术垄断，解决了国内大量铝板无法拉伸矫直的重大难题。
❖2004年，中国一重为宝钢研制的万吨级多功能油压机正式投入使用，该设备整体水平达到国际先进，实现了一机多用，解决了客户大型海绵钛电极和大型等温模锻件生产的技术瓶颈。
❖2005年，中国一重为江淮汽车股份有限公司研制的L4S2400-MB多连杆机械压力机是继2001年L4S2000多连杆机械压力机研发成功后，中国一重研发出的当时国内最大吨位的六连杆机械压力机。该压力机与后续四台E4S1000-MB压力机组成一条自动化冲压生产线。
❖2006年，中国一重独立研制并安装在中国一重富拉尔基铸锻钢生产基地的15000吨锻造水压机投入使用。该水压机的研制成功，改变了我国一些重型关键铸锻件尚需进口受制于人的状态，提升了我国重大装备制造能力和大锻件的国际竞争力，是解决国家重大工程建设项目中重大关键装备制造瓶颈问题的关键战略装备，对国民经济建设和国家安全具有极其重要的作用。
2002年10月，时任国务院副总理的吴邦国同志批示：“一重是我国装备工业的重点企业，万吨水压机是一重关键设备，请经贸委支持一重万吨水压机改造，尽早列入改造计划”。
建成投产时，中共中央政治局委员、国务院副总理曾培炎发来贺信。信中强调：“15000吨水压机正式投产，是我国1958年研制成功万吨水压机之后又一重大装备成果，将为生产大型锻件提供重要的硬件条件，极大提升电力、冶金、石化、船舶行业设备制造水平，对加快振兴重大装备制造业具有重大意义。”
❖2014年，中国一重研制的国家重大专项产品2500吨伺服压力机在江淮汽车投入使用，该伺服压力机的研制成功，填补了国内伺服压力机空白，标志着冲压自动线进入了柔性高速生产时代，获得了2016年机械工业科技进步二等奖。
❖2015年，中国一重为大连船舶重工研制的30MN多点数控成形油压机投入使用，是世界首台套用于船体外板三维成形的多点成形压力机，拥有自主知识产权，整体技术达到国际领先水平，该设备的研制成功，解决了制约我国造船业的瓶颈问题，为我国海军装备的发展做出了重要贡献。
❖2016年，中国一重为西南铝研制的100MN多功能锻造油压机投入使用。该设备的研制成功，解决了航空航天用十米级铝合金大型环件等重要核心锻件的制造瓶颈问题，支撑了国防重点型号建设，取得了显著的经济和社会效益，对国家安全具有极为重要的作用。
❖2018年，中国一重为芜湖新兴铸管研制的多功能超大通径铸管水压试验机建成投产，超大通径铸管件水压试验的专用装备。为国内外首创，具有自主知识产权，达到国际先进水平。
❖2018年，中国一重为北京博萨汽车配件有限公司提供了一台3200吨多工位压力机，该项目填补了中国一重在多工位压力机领域的技术和产品空白。
❖2018年，中国一重研制的7000吨高速冲压线在长安汽车投入使用，用于汽车覆盖件高速生产。该7000吨高速冲压线的研制成功，填补了一重高速冲压线的空白，达到国际先进水平，自1986年引进小松冲压线技术以来，产品自主再创新，标志着一重自主突破连续高速冲压线技术，锻压主导技术产品再次升级，实现国内机械压力机技术动态领先，替代进口。
❖2021年，中国一重为内蒙古第一机械集团股份有限公司提供了一台9000吨热模锻压力机，该热模锻压力机为国内最大吨位的MP型热模锻压力机。
❖2023年，中国一重为中广核研制的核工业中低放固体废物超级压缩机通过出厂前验收。该设备属于核放射性三废处理技术领域，具有完全自主知识产权，实现核固废超级压缩机的首次整机国产化，打破了国外垄断，技术自主可控，总体达到国际先进水平，其中防爆桶在线自适应的柔性控制技术达到国际领先水平，具有良好的社会、经济效益和推广应用前景。
❖2023年,中国一重联合诸城圣阳和中南大学为湖南中创空天新材料股份有限公司研制的12m径轴向轻合金环轧机建成并投入使用，可实现航天用异形轻合金环件的轧制。该设备的研制成功，打破了国外垄断，解决了制约我国航天大直径、超大直径轻合金高端环件制造的瓶颈问题，支撑了国防重点型号建设，对中国航天等关系国计民生和国家安全的领域具有极为重要的作用。
❖2023年，中国一重为比亚迪生产的4000吨锻造线是一重承制的全自动铝合金锻造智能化生产线，为一重首次签订的铝合金锻造生产线总包项目。用于生产汽车用转向节、左/右前转向节等产品，产品主要为高端乘用车和新能源汽车底盘悬挂件。生产节拍小于15～20秒/件，满足每月26天，每天20小时满负荷生产要求。
