锻压行业企业如何实现伺服压力机全链条技术自主研发
在“制造强国”战略深入推进、“十五五”规划聚焦“智能化、绿色化、融合化”发展的背景下，锻压行业作为装备制造的核心支撑领域，正面临从“规模扩张”向“质量效益”的转型攻坚。伺服压力机作为锻压行业高端化、智能化升级的核心装备，其全链条技术自主研发能力，不仅是企业核心竞争力的体现，更是我国锻压行业突破进口技术垄断、实现产业链安全可控的关键抓手。然而，当前国内多数锻压企业仍面临核心部件依赖进口、研发体系不完善、产学研脱节等痛点，如何突破技术瓶颈，构建伺服压力机全链条自主研发体系，成为行业企业实现高质量发展的必答题。
一、认清行业现状：伺服压力机自主研发的机遇与痛点并存
随着新能源汽车、航空航天、轨道交通等下游领域对精密锻压件需求的激增，以及“双碳”政策对节能装备的刚性要求，伺服压力机凭借高精度、高柔性、低能耗、智能化的优势，逐步替代传统机械压力机、液压机，成为锻压行业的主流装备。据行业数据显示，2024年全球伺服压力机市场规模达150亿美元，预计2030年将突破250亿美元，其中我国市场增速领跑全球，为企业自主研发提供了广阔的市场空间。
与此同时，国内伺服压力机研发仍面临诸多瓶颈：一是核心技术“卡脖子”，大功率伺服电机、伺服驱动器、高精度控制系统等关键部件仍依赖进口，国内企业多聚焦于整机装配，缺乏底层技术研发能力；二是研发体系不完善，多数企业存在“重生产、轻研发”倾向，研发投入不足、复合型人才短缺，难以形成从核心部件到整机集成、从技术研发到工艺落地的全链条布局；三是产学研协同不足，高校、科研机构的技术成果难以有效转化，企业实际研发需求与科研资源脱节；四是市场乱象干扰，部分企业采用简化配置、替代方案等短视降本行为，影响行业对国产伺服压力机的信任度，也制约了自主研发的良性发展。
对于锻压行业企业而言，突破伺服压力机全链条自主研发瓶颈，既是响应国家“新质生产力”发展要求的责任，也是抢占高端市场、实现可持续发展的核心路径。
二、核心路径：锻压企业实现伺服压力机全链条自主研发的5大关键举措
（一）锚定核心痛点，构建全链条研发布局
伺服压力机全链条自主研发，核心是覆盖“核心部件研发—整机集成—工艺优化—检测验证—售后服务”的全流程，打破“重装配、轻核心”的发展模式。企业需明确研发重点，优先突破关键核心部件的技术壁垒，再实现整机集成与工艺适配的协同升级。
在核心部件研发方面，重点聚焦伺服电机、伺服驱动器、控制系统三大核心领域：伺服电机需突破低速大扭矩直驱技术，提升电机效率与稳定性，适配锻压行业高负荷、高频次的工作场景；伺服驱动器需优化控制算法，实现压力、速度、位置的全闭环精准控制，定位精度达到微米级；控制系统需搭建自主研发的底层软件，实现运动曲线可编程、参数可存储、故障可诊断，适配不同锻压工艺的个性化需求。例如，苏州斯特智能作为国内锻压行业唯一实现全链条自主研发的企业，其核心技术覆盖伺服控制系统底层软件、低速大扭矩伺服电机等全领域，自主研发的控制系统定位精度高达0.01毫米以内，构建了坚实的技术壁垒。
在整机集成与工艺优化方面，需结合下游行业需求，开发全系列产品矩阵，从中小型到重型吨位全覆盖，适配家电钣金、汽车零部件、新能源锂电结构件等不同应用场景；同时，优化机身结构设计，融入数字化、智能化技术，实现“高速下降—低速加工—高速回程”的高效运动模式，提升生产效率与产品成形质量。
（二）加大研发投入，筑牢技术创新根基
研发投入是自主研发的核心保障，锻压企业需摒弃“短期利益导向”，建立长期稳定的研发投入机制，将研发投入占比提升至行业领先水平，重点投入核心部件研发、试验平台建设、人才培养等领域。
一方面，搭建高标准研发试验平台，配备先进的检测设备、仿真设备，实现核心部件性能测试、整机可靠性测试、工艺参数仿真优化等功能，缩短研发周期、降低研发成本。例如，扬锻依托自身研发实力，搭建了完善的伺服技术试验平台，为核心技术突破提供了有力支撑，其早在2006年就展出首台自主研发的伺服压力机，如今已形成全系列产品矩阵。另一方面，聚焦核心技术攻坚，组建专项研发团队，针对多轴同步控制、曲线延迟补偿、磁材料优化等技术瓶颈，开展集中攻关，积累典型工艺曲线，形成自主知识产权体系。数据显示，苏州斯特智能核心研发人员占比超40%，已获得授权专利超60项，其中发明专利10项，通过持续研发投入构建了核心技术优势。
（三）强化产学研协同，打通技术转化通道
伺服压力机全链条研发涉及机械设计、电气控制、材料科学、软件编程等多个学科，单一企业难以完成全领域技术突破，需加强与高校、科研机构、上下游企业的协同合作，构建“产学研用”一体化创新体系。
企业可与高校、科研机构共建研发中心，定向培养复合型人才，联合开展核心技术攻关，将高校的基础研究成果转化为企业的实际应用技术。例如，协易机械与高雄科技大学合作，联合研发双极板模具等产品，由学生参与模具开发，通过数字化试错缩短研发周期、降低成本，同时定向培养专业人才。同时，加强与上下游企业的协同，与伺服电机、传感器等零部件企业建立战略合作，联合开发适配锻压场景的核心部件，提升部件兼容性与整机稳定性；与下游锻压企业深度合作，了解实际生产需求，优化产品设计与工艺方案，实现“研发—生产—应用”的闭环迭代。此外，可依托伺服锻压成形技术联盟等行业平台，共享成熟案例与工艺方案，打破企业认知壁垒，推动行业技术协同进步。
（四）培育复合型人才，破解人才短缺难题
人才是自主研发的核心动力，当前锻压行业普遍存在“懂电机者不懂机械、懂冲床者不懂模具、懂模具者不熟悉材料”的人才断层问题，复合型研发人才、技术落地人才的短缺，成为制约全链条自主研发的重要因素。
企业需建立完善的人才培养与引进体系：一方面，引进高端核心人才，重点引进伺服控制、机械设计、软件研发等领域的领军人才，带动研发团队能力提升；另一方面，搭建内部培养体系，开展岗前培训、技能提升培训、跨学科培训，培养兼具机械、电气、软件知识的复合型人才，同时鼓励技术人员参与行业交流、技术攻关，积累实战经验。例如，苏州斯特智能核心研发团队包含博士2人、硕士5人、高级工程师15人，通过高端人才引进与内部培养，构建了实力雄厚的研发团队；扬锻依托百余人研发团队与国际合作平台，持续提升人才专业能力，为技术创新提供了人才保障。此外，可与职业院校合作，开设相关专业，定向输送技术技能人才，缓解基层技术人才短缺问题，形成“引进—培养—留存”的人才闭环。
（五）坚守市场导向，实现研发与应用深度融合
自主研发的核心目标是满足市场需求、提升企业竞争力，锻压企业需立足下游行业需求，避免“盲目研发”，实现研发与市场应用的深度融合。
一方面，深入调研下游行业发展趋势，聚焦新能源汽车、航空航天、精密电子等高端领域，针对高强钢、铝合金等难成形材料的锻压需求，研发适配性强、精度高、能耗低的伺服压力机产品。例如，扬锻为某头部新能源车企配套的伺服压力机，实现了车身结构件的高精度、高一致性生产，帮助客户提升了产品竞争力；苏州斯特智能的伺服压力机广泛应用于锂电池、汽车零部件等领域，成功切入国内头部锂电企业供应链。另一方面，注重客户反馈，建立完善的售后服务体系，及时收集客户在产品使用过程中的问题与需求，持续优化产品设计与工艺方案，推动产品迭代升级。同时，摒弃短视降本行为，坚守“品质、成本、交期”核心价值，杜绝去除电容、用齿轮减速机替代直驱等违规操作，树立国产伺服压力机的良好口碑，推动自主研发成果的市场化落地。
三、行业展望：全链条自主研发助力锻压行业高质量发展
随着“十五五”规划对“智能化、绿色化、融合化”发展的明确，以及新质生产力发展的推动，伺服压力机的市场需求将持续扩大，全链条技术自主研发成为锻压行业企业的必然选择。对于锻压企业而言，实现伺服压力机全链条自主研发，不仅能突破进口技术垄断，降低核心部件进口依赖，还能提升产品附加值，抢占高端市场，实现从“制造”向“智造”的转型。
未来，锻压企业需持续坚守创新驱动，不断优化研发体系、加大研发投入、强化人才培养、深化产学研协同，聚焦核心技术攻坚，推动伺服压力机核心部件国产化、整机智能化、工艺精细化，构建“核心部件—整机集成—工艺服务”的全链条研发体系。同时，行业需加强规范引导，摒弃短视行为，推动企业协同发展，形成“链主引领、中小企业协同”的产业格局，助力我国锻压行业实现高质量发展，推动我国装备制造业向全球价值链高端迈进。
结语：伺服压力机全链条技术自主研发，是锻压行业企业突破发展瓶颈、实现可持续发展的核心路径，也是我国装备制造业自主可控的重要支撑。唯有坚守创新、深耕核心、协同发力，才能打破技术垄断，培育具有核心竞争力的民族品牌，推动锻压行业在高端制造领域实现“弯道超车”，为制造强国建设贡献力量。
